橡膠注射機(jī)技術(shù)方面比較普遍的問題主要體現(xiàn)在幾個方面
橡膠注射機(jī),、橡膠注射成型機(jī),，從今年開始逐漸向全自動化方面發(fā)展，越來越多的橡膠注射機(jī)接近全自動橡膠注射機(jī),、橡膠自動橡膠注入機(jī)等自動化產(chǎn)品的方向，那么,，下面一起了解下橡膠注射機(jī)技術(shù)方面比較普遍的問題主要體現(xiàn)在幾個方面吧!
橡膠注射機(jī)技術(shù)方面比較普遍的問題主要表現(xiàn)在幾個方面：
一種機(jī)型多采用較低的21/22MPa系統(tǒng)壓力,、公稱300dun,，實(shí)際只能提供2600KN的鎖定力,，鎖定力不足; 液壓配管等中還使用了分體式的閥,、氣管等，容易發(fā)生故障,，維護(hù)困難,。
二是機(jī)體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，開?？臻g不足,，模具外露后方可在外開模; 導(dǎo)柱設(shè)計(jì)不合理，鎖緊螺母容易脫落,，導(dǎo)致熱板不平衡,，容易制作毛刺和“大餅”等。
三橡膠注射機(jī)是落后的先進(jìn)后出料單元,，各模具需要先注射約20~30g橡膠材料,，塑化缸溫度低; 漿料的清掃和更換非常繁雜，需要拆卸等,。 實(shí)際使用中,，許多機(jī)器致命弱點(diǎn)不穩(wěn)定，經(jīng)常出現(xiàn)各種問題,，影響客戶的使用和生產(chǎn)。
橡膠注射機(jī)的工作原理與打孔注射器相似,，是利用螺桿(或柱塞)的推力,，將塑化的熔融狀態(tài)即粘流動狀態(tài)的橡膠注入封閉型腔內(nèi)，固化定型后獲取產(chǎn)品的過程,。橡膠注射機(jī)是一個循環(huán)過程,，每個循環(huán)主要包括定量投料―熔融塑化―壓力注塑―充填型冷卻―脫模零件。 取出成型品后,，再次閉模,，進(jìn)行下一個循環(huán)。
橡膠注射機(jī)由于橡膠本身的特性,，注塑成型以其優(yōu)勢成為目前橡膠制品成型的主流方式,。 注射工藝是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切,，使橡膠溫度上升到流動性良好的狀態(tài),，進(jìn)而通過高注射壓力，將該狀態(tài)的橡膠注射的到合模(抽真空)的型腔中，進(jìn)行加壓和加熱,，使橡膠硫化時(shí)間,、壓力和溫度三個因素決定著生產(chǎn)的效率和質(zhì)量。 國內(nèi)缺乏專業(yè)的橡膠模具制造商,。 大部分是專門做塑料模具,，順便做橡膠模具，對橡膠模具缺乏理解和研究,，缺乏創(chuàng)新,。
國內(nèi)一直存在橡膠模具簡單、簡單,、成本低的觀念,，但實(shí)際上這種錯誤觀念束縛了國內(nèi)橡膠注射成型技術(shù)的發(fā)展與壯大。 另外,，缺乏專業(yè)的注塑成型技術(shù)人員,，產(chǎn)品工廠也是如此。 在國外,，產(chǎn)品廠的技術(shù)人員對機(jī)器和模具提出了明確的要求,，可以根據(jù)機(jī)器的能力和模具進(jìn)行工藝的調(diào)整和修改，但國內(nèi)缺乏具備這方面能力的技術(shù)人員,，大部分技術(shù)人員只知道設(shè)定溫度,、壓力和時(shí)間三個因素，但對注塑成型工藝的研究和深層理解,。
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